强化改善粉磨新技术：磨机智能雾化装置
作者:admin 日期:2008-03-12
摘要:
水泥磨内喷水技术早在８０年代国外已应用，随后国内教科书也有论述。９０年代国内水泥企业也引进了这一技术，如：鲁南水泥厂、邯郸水泥厂、江西水泥厂、冀东水泥厂、福建水泥厂、峨眉水泥厂、珠江水泥厂，由于引进设备工艺上技术不太适合国内水泥磨机工艺流程技术要求，喷入磨内的都是250μm以上的水颗粒，不能迅速吸收磨内热量气化不完全，致使大部份水滴粘合在未出磨的水泥颗粒上，使小于3μm的水泥在磨内提前水化，影响水泥质量。未雾化的水容易造成收尘袋结露堵塞。喷枪喷出的是没有用压缩气体加以雾化的水，在喷枪新头部易形成水滴，造成水泥粉粘结在喷头上形成结球。严重时堵死磨机喂料口和出磨篦板，造成磨机不能正常运转，因上述原因大部份已停止使用拆除。
水泥磨内喷水技术的确是降低磨内温度、提高磨机产量、改善稳定水泥质量、降低滑履（轴瓦）温度节能降耗行之有效的方法。从上述引进国外技术水泥生产企业使用得出实践经验证明：
水泥磨内喷水技术早在８０年代国外已应用，随后国内教科书也有论述。９０年代国内水泥企业也引进了这一技术，如：鲁南水泥厂、邯郸水泥厂、江西水泥厂、冀东水泥厂、福建水泥厂、峨眉水泥厂、珠江水泥厂，由于引进设备工艺上技术不太适合国内水泥磨机工艺流程技术要求，喷入磨内的都是250μm以上的水颗粒，不能迅速吸收磨内热量气化不完全，致使大部份水滴粘合在未出磨的水泥颗粒上，使小于3μm的水泥在磨内提前水化，影响水泥质量。未雾化的水容易造成收尘袋结露堵塞。喷枪喷出的是没有用压缩气体加以雾化的水，在喷枪新头部易形成水滴，造成水泥粉粘结在喷头上形成结球。严重时堵死磨机喂料口和出磨篦板，造成磨机不能正常运转，因上述原因大部份已停止使用拆除。
水泥磨内喷水技术的确是降低磨内温度、提高磨机产量、改善稳定水泥质量、降低滑履（轴瓦）温度节能降耗行之有效的方法。从上述引进国外技术水泥生产企业使用得出实践经验证明：
K型选粉机在分别粉磨工艺中的应用
作者:hesper 日期:2008-03-01
摘要:
通过这几年水泥新技术、新工艺、新装备的快速发展，水泥生产已突破传统的理论束缚，围绕水泥颗粒组成新学说，发展生产高性能、高利用率的绿色水泥，已成为新型干法和大型粉磨站先进水泥生产技术的重要标记。首先是充分挖掘水泥熟料的强度，确保熟料的强度在28天之内发挥出来，同时又能满足水泥低空隙率、低需水量的要求。水泥强度颗粒理论认为，水泥熟料颗粒粒径在3~32μm的范围内有利于强度的发挥，16~24μm颗粒含量越多越好，小于1μm的熟料最好没有，因为小于1μm熟料颗粒在水泥加水搅拌的过程中已经水化，不会在水泥硬化过程中产生强度，而大于32μm的熟料颗粒强度的发挥绝大部分在28天以后，所以从商业角度讲，这部分熟料并没有为水泥企业带来利润，仅仅作为一种填充料而已，这就要求水泥在粉磨过程中要控制其中的熟料颗粒粒径在3~32μm之间，而这样的颗粒分布又不利于水泥的强度发挥，从另一个方面讲，水泥的颗料分布要宽，按水泥颗粒最佳紧密堆积理论要求：水泥颗粒小于3μm占25%，小于1μm占＜10%，大于32μm占20%，这样的水泥颗粒组成标准稠度需水量最小，水泥浆体结构致密，强度高。
那么怎样才能同时满足这两个理论的要求生产出高附加值、高利用率、性能优越的高性能水泥呢？如果把熟料和混合材一同入磨粉磨，则由于矿渣的易磨性差，即使水泥的比表面积控制到350m2/kg，水泥中矿渣的比表也很难达到300m2/kg，这样矿渣的活性难以发挥，会大大降低矿渣的掺入量，同时由于熟料的易磨性较好，水泥中熟料的比表可能已经达到380m2/kg以上，这样水泥中的超细粉大多为熟料粉，小于3μm熟料颗粒的含量会大大增加，熟料的有效利用率也会大打折扣，势必降低水泥强度，影响混合料的掺入量。分别粉磨可根据不同物料特性所需的颗粒大小和含量来分别控制其粒径大小，从而能保证不同的配合料在水泥中充分发挥其性能，同时在勾兑水泥时，可控制其不同成分含量，生产不同品种标号的水泥，所以分别粉磨和选用高效选粉机是实现这种生产工艺的最佳途径。辽宁辽阳恒威水泥集团60万吨粉磨站（辽宁恒威威企水泥厂）就是利用分别粉磨的生产工艺生产出了高性能矿渣水泥，混合材掺入量高达52%，取得了很高的经济效益。
通过这几年水泥新技术、新工艺、新装备的快速发展，水泥生产已突破传统的理论束缚，围绕水泥颗粒组成新学说，发展生产高性能、高利用率的绿色水泥，已成为新型干法和大型粉磨站先进水泥生产技术的重要标记。首先是充分挖掘水泥熟料的强度，确保熟料的强度在28天之内发挥出来，同时又能满足水泥低空隙率、低需水量的要求。水泥强度颗粒理论认为，水泥熟料颗粒粒径在3~32μm的范围内有利于强度的发挥，16~24μm颗粒含量越多越好，小于1μm的熟料最好没有，因为小于1μm熟料颗粒在水泥加水搅拌的过程中已经水化，不会在水泥硬化过程中产生强度，而大于32μm的熟料颗粒强度的发挥绝大部分在28天以后，所以从商业角度讲，这部分熟料并没有为水泥企业带来利润，仅仅作为一种填充料而已，这就要求水泥在粉磨过程中要控制其中的熟料颗粒粒径在3~32μm之间，而这样的颗粒分布又不利于水泥的强度发挥，从另一个方面讲，水泥的颗料分布要宽，按水泥颗粒最佳紧密堆积理论要求：水泥颗粒小于3μm占25%，小于1μm占＜10%，大于32μm占20%，这样的水泥颗粒组成标准稠度需水量最小，水泥浆体结构致密，强度高。
那么怎样才能同时满足这两个理论的要求生产出高附加值、高利用率、性能优越的高性能水泥呢？如果把熟料和混合材一同入磨粉磨，则由于矿渣的易磨性差，即使水泥的比表面积控制到350m2/kg，水泥中矿渣的比表也很难达到300m2/kg，这样矿渣的活性难以发挥，会大大降低矿渣的掺入量，同时由于熟料的易磨性较好，水泥中熟料的比表可能已经达到380m2/kg以上，这样水泥中的超细粉大多为熟料粉，小于3μm熟料颗粒的含量会大大增加，熟料的有效利用率也会大打折扣，势必降低水泥强度，影响混合料的掺入量。分别粉磨可根据不同物料特性所需的颗粒大小和含量来分别控制其粒径大小，从而能保证不同的配合料在水泥中充分发挥其性能，同时在勾兑水泥时，可控制其不同成分含量，生产不同品种标号的水泥，所以分别粉磨和选用高效选粉机是实现这种生产工艺的最佳途径。辽宁辽阳恒威水泥集团60万吨粉磨站（辽宁恒威威企水泥厂）就是利用分别粉磨的生产工艺生产出了高性能矿渣水泥，混合材掺入量高达52%，取得了很高的经济效益。
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